• Desde hace 30 años

    Desde hace 30 años

    VIMECO INGENIEROS

    Ingenieria de vibraciones mecanicas y mantenimiento
    Mantenimiento predictivo
    30 años Sirviendo a Colombia y Latinoamérica

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  • Nuestra Historia

    Nuestra Historia

    VIMECO INGENIEROS S.A.S. está constituida y registrada en el mercado colombiano desde el 14 de Noviembre de 1.986, tiempo desde el cual hemos venido asesorando y ayudando exitosamente a la gran industria colombiana. En la actualidad, su Departamento técnico esta conformado por Ingenieros Mecánicos Especialistas, Certificados Categoría II y III por el VIBRATION INSTITUTE de USA y por ISO/FDIS 18436-2, quienes asisten a la industria, sin importar el sitio donde ella se encuentre, ni la hora o fecha en la cual el servicio sea requerido.

    La optimización del Mantenimiento hasta conseguir los objetivos ya trazados, son nuestra tarea. Lo hacemos ofreciendo directamente nuestro servicio o suministrando el entrenamiento y la instrumentación requeridos. Contacte libremente nuestro Depto Técnico, gustosamente lo atenderemos, responderemos sus preguntas y solucionaremos las dudas en torno a nuestro campo.  

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  • Nuestro Equipo y Galeria

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PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

¿ Que es un PMP ?
Un Programa de Mantenimiento Predictivo o por Condición es un control metódico y planeado que usa, entre otras, lecturas de vibración para predecir efectivamente cuando una máquina en particular necesitará atención de acuerdo con su condición operativa, individualmente.

La vibración mecánica es un muy buen indicador de dicha condición operativa y, ésta es la razón por la cual la forma más eficiente de control de condición de maquinaria rotativa usa las mediciones de vibración como indicador. 

OBJETIVOS DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

PREVENIR PARADAS NO PROGRAMADAS DE MAQUINARIA
La ley de Murphy dice que si una máquina va a fallar, esta lo hará en el momento más inoportuno. Este problema lo podemos eliminar mediante la medición de vibración, conociendo la SALUD MECANICA de una máquina podemos visualizar los problemas en desarrollo antes de que ellos se conviertan en críticos y causen la falla de la máquina. Podemos predecir cuando una máquina necesitará atención. Podemos programar el mantenimiento de la máquina cuando sea mejor para nosotros. Podemos prevenir paradas no programadas.

REDUCIR EL TIEMPO DE PARADA DE MAQUINARIA
El análisis de vibración nos permite determinar cual es el problema de una máquina mientras ella continúa en operación, esto quiere decir que cuando se programa un mantenimiento, no tenemos que adivinar que parte debe ser reparada o cambiada puesto que ya lo sabemos. Cuando la máquina es parada, las partes necesarias para su reparación estarán listas, el personal necesario estará listo, la reparación se ejecutará más rápidamente y más rápidamente la regresaremos a la línea de producción.

EXTENDER LA VIDA UTIL DE LAS MAQUINAS Y COMPONENTES
La maquinaria es costosa y a menudo imposible de reemplazar en un corto periodo de tiempo, por ello, manteniendo el equipo existente en operación, el mayor tiempo posible, podemos obtener ahorros sustanciales. Midiendo su vibración y manteniendo la máquina mecánicamente sana, extenderemos su vida útil.

Citemos un ejemplo: tenemos un motor que puede pesar alrededor de tres mil libras (3.000 lbs), anclado rígidamente a un piso de concreto, vibrando con una amplitud de 1 mil (.001"). Un mil es la mitad del diámetro de un cabello humano, parecería muy pequeño verdad? Pero piense que dentro del motor existen fuerzas torciendo, dilatando, deformando y moviendo este motor 1 MIL. Esto requiere mucho energía! Energía destructiva! Energía que hace que las máquinas fallen.

PREVENIR FALLA S CATASTROFICAS
Por monítoreo continuo de la vibración de una máquina podemos normalmente detectar un problema mayor, permitiendo pararla antes de que se autodestruya. Los ahorros aquí son obvios: costo de la máquina, posibles lesiones en personal, destrucción de la planta y pérdidas de producción.

ANALISIS DE VIBRACIONES

ANALISIS DE VIBRACIONES

¿ QUE ES UN ANALISIS DE VIBRACIONES ? 

Un análisis de vibraciones es el diagnóstico de los posibles problemas que se puedan estar desarrollando dentro de una máquina y se compone de dos actividades perfectamente definidas, que son: Labor de Campo y Labor de Oficina.

La labor de campo consiste en capturar y grabar las señales dinámicas u ondas vibratorias generadas por las máquinas, para ello disponemos de analizadores-colectores tipo FFT con amplia capacidad de almacenamiento y transductores tipo acelerómetros, los cuales capturan la vibración absoluta de carcasa.

La labor de oficina consiste en descargar las señales dinámicas grabadas, a un computador con un software especializado que reduce y procesa la información en archivos definidos y preconfigurados para cada punto de medición. Una vez procesada, la información queda disponible en forma de gráficos y repórteres para que nuestros ingenieros analistas, todos certificados por el VIBRATION INSTITUTE de USA y por
 ISO 18436-2, diagnostiquen la condición real en que las máquinas bajo consideración operan.

Y es que la vibración mecánica es un muy buen indicador de dicha condición operativa y, ésta es la razón por la cual la forma más eficiente de control de condición de maquinaria rotativa usa las mediciones de vibración como indicador.

VIMECO INGENIEROS S.A.S.
 realiza diagnósticos en todo tipo de máquinas rotativas, en bases, fundaciones, estructuras, edificaciones, etc. mediante la más moderna tecnología de punta desarrollada por CSI Computacional Systems Inc. y su software Master Trend para mantenimiento basado en la Confiabilidad ; por SKF Condition Monitoring y su software Prism4, y por FIS FAG Industrial Services y su software Trendline 2.

Un único análisis de vibraciones representa un conocimiento puntual de la condición de operación de una máquina. Un análisis de vibraciones continuado o periódico representa la base sobre la que se fundamenta todo un programa de mantenimiento predictivo y es además, el conocimiento a fondo del comportamiento de dicha máquina.

TERMOGRAFÍA INFRARROJA Y MEDICIÓN RUIDO

TERMOGRAFÍA INFRARROJA Y MEDICIÓN RUIDO

La temperatura se consolida como una de las principales variables de proceso que indica y permite evaluar la condición operativa de las máquinas. Es por esto que se hace necesaria la medición de dicha variable. Por medio de la termografía es posible medir o registrar gráficamente la actividad térmica de una máquina, presentando una ventaja favorable y es que el equipo de medición no necesita del contacto físico con la máquina objeto de medición, es decir que la medición se realiza sin detener la máquina, sin afectar el proceso.

La radiación infrarroja que recogen los sensores del equipo es transformada en señal eléctrica y dicha señal es, posteriormente, reproducida en la pantalla del equipo. Se verá, entonces, una imagen o termograma en tiempo real de la máquina y dicha imagen mostrará el gradiente de temperaturas en una escala de colores Rojo-Amarillo-Azul, en donde el rojo representa las temperaturas más altas y el azul las más bajas.

El objetivo de observar las variaciones de la temperatura en las máquinas es el de determinar cuáles son las partes que presentan mayor fricción y poder aplicar un programa correctivo y/o preventivo de dichos fallos en los elementos de la máquina. Adicionalmente a esto, la termografía disminuye los gastos en mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria.

Las aplicaciones más usuales de la termografía es el estudio de rodamientos y poleas, motores y malos alineamientos. 

En nuestros Programas de Mantenimiento Predictivo por control de la vibración, nos apoyamos estratégicamente con lecturas de temperatura realizadas puntualmente sobre los cojinetes y a las cuales se les lleva paralelamente Curvas de Tendencia.

El ruido es otra variable de control que aporta información útil a la hora de establecer diferencias en la condición operativa y en el comportamiento dinámico de algunas máquinas.

ANALISIS DE MOTORES

ANALISIS DE MOTORES

Esta es una nueva técnica para determinar la condición eléctrica del rotor de un motor. La señal se obtiene conectando una pinza amperimétrica con transformador de corriente a una de las fases del motor y a un analizador de espectro. El espectro de la corriente contiene información detallada sobre la condición del rotor. La técnica se basa en la teoría de que problemas en las barras del rotor y excentricidades del entrehierro causan una variación en el flujo de corriente.

Un motor saludable mostrará un pico en el espectro de corriente a 60 Hz (Frecuencia de línea). Un motor con una o más barras fracturadas mostrará bandas laterales alrededor del pico a 60 Hz, separadas por la frecuencia de polos. La amplitud relativa de estos picos puede determinar el número de barras fracturadas. Un motor con entrehierro excéntrico muestra picos de corriente en la vecindad de la frecuencia de paso de barras y bandas laterales separadas por 120 Hz.

ALINEACION LASER DE POLEAS Y EJES

ALINEACION LASER DE POLEAS Y EJES

DEFINICION DE DESALINEACION
La desalineación es un problema que se presenta cuando la línea central rotacional de un eje, no conserva la linealidad requerida con la línea central rotacional del otro eje con el cual se acopla para transmitir movimiento, esto genera grandes esfuerzos anormales que afecta a todos los componentes involucrados. 

Lo que aparenta ser un problema simple, se ha convertido hoy en día en la fuente número uno de problemas de vibración en maquinaria rotativa. Una desalineación puede ser inducida mecánica, térmica o estructuralmente. La distorsión térmica de carcasas y bases; fundaciones y estructuras que dinámicamente se deforman y suelos inestables, causan agudos y reiterativos problemas de alineación.

PORQUE CORREGIR UNA DESALINEACION
La desalineación es un defecto mecánico que genera grandes esfuerzos en las máquinas y por ende altos niveles de vibración en las direcciones radial y axial. Es posible también, que la reacción ante los esfuerzos desalineantes se produzca, nó en el cojinete adyacente al acople, sino en el extremo libre de la máquina.
La desalineación como efecto nocivo, conduce a falla prematura de componentes de máquina, tales como:

  1. Rodamientos
  2. Acoples
  3. Engranajes
  4. Correas
  5. Poleas
  6. Ejes

Cualquiera de los componentes anotados que falle, producirá una parada de máquina, o lo que es peor, una parada de línea de producción con las consecuentes pérdidas económicas para la empresa.

En Vimeco Ingenieros S.A.S. se realiza la alineación láser en dos de los componentes anteriormente mencionados: Ejes y Poleas, en todo tipo de máquinas, mediante la moderna técnica de rayo láser, contenida en instrumentos portátiles de alta confiabilidad, construidos por PRÜFTECHNIK Alignment Systems y por EASY-LASER Measurement and Alignment Systems, respectivamente. La mala alineación en dichas partes puede llevar a serias averías en las máquinas rotativas. Esto se traduce en gastos elevados e innecesarios, aumento de los periodos de inactividad y pérdidas en la producción.

BALANCEO DINAMICO DE ROTORES

BALANCEO DINAMICO DE ROTORES

DEFINICION DE DESBALANCEO

El desbalanceo o desequilibrio de un rotor, se define comúnmente como la distribución desigual de peso de un rotor alrededor de su línea central de rotación. Según la ISO (Internacional Standard Organization), se define como “la condición que existe en un rotor, cuando la fuerza o el movimiento de vibración, se transmite a sus cojinetes a causa de las fuerzas centrifugas”.

El desbalanceo es una de las principales causas de vibración en maquinaría rotativa. Este efecto indeseable, induce fuerzas nocivas en máquina y estructura, lo cual puede provocar falla prematura en rodamientos, acoples, carcasas, estructuras, etc.. Además la vibración puede ser transmitida a través de pisos, paredes, ductos, etc., con su consecuente efecto negativo sobre equipos externos, oficinas y personal.

La cantidad de fuerza producida por el desbalanceo depende de la velocidad de rotación y el grado de desequilibrio. Si se conoce el peso de desequilibrio, su radio de ubicación y la frecuencia de giro de la máquina (RPM), se puede encontrar la fuerza F generada, utilizando la siguiente formula:

F = W x R x w²
A
G

Donde: 

W = Peso de desbalanceo 
R = Radio del peso de desbalanceo
w = Velocidad angular de rotación (rad / seg)
G = Aceleración de la gravedad

De la anterior ecuación se puede ver que la fuerza centrifuga se incrementa proporcionalmente al cuadrado de la velocidad de rotación del eje. Si se duplica la velocidad de rotación, la fuerza por desbalanceo se incrementará en un factor de 4. Lo anterior indica que para máquinas de alta velocidad, un bajo peso de desbalanceo, puede generar grandes fuerzas centrífugas, exigiendo por ello un balanceo dinámico más fino.

La vibración por desbalanceo, es también una fuente común de excesivo ruido, lo cual es molesto y perjudicial para el personal. En algunos casos, el efecto de un desbalanceo puede afectar la calidad del producto que esta siendo procesado por la máquina o equipos próximos.

Además del efecto nocivo sobre el personal, las máquinas y el producto, el exceso de vibración es una forma de energía que se desperdicia con el consecuente incremento en costos.

VIMECO INGENIEROS S.A.S. corrige el desbalanceo, mediante el balanceo dinámico en sitio con instrumentación portátil, ya que por este método se reducen costos por tiempos de parada., se compensa el efecto desbalanceante de elementos accesorios de la máquina, como acoples, rodamientos, chavetas etc.. Se compensan leves deflexiones que pueda tener el eje, y los efectos de temperatura, presión o fuerzas aerodinámicas son parcialmente compensados.

Por estas razones, en muchos casos es necesario balancear los rotores sobre sus propios cojinetes (en sitio) y en condiciones de trabajo. La mecánica de balancear un rotor se reduce al hecho de disminuir la amplitud de vibración del rotor y las fuerzas transmitidas a los cojinetes, a valores que estén dentro de los límites aceptables para la operación de la máquina.

PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

¿ Que es un PMP ?
Un Programa de Mantenimiento Predictivo o por Condición es un control metódico y planeado que usa, entre otras, lecturas de vibración para predecir efectivamente cuando una máquina en particular necesitará atención de acuerdo con su condición operativa, individualmente.

La vibración mecánica es un muy buen indicador de dicha condición operativa y, ésta es la razón por la cual la forma más eficiente de control de condición de maquinaria rotativa usa las mediciones de vibración como indicador. 

OBJETIVOS DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

PREVENIR PARADAS NO PROGRAMADAS DE MAQUINARIA
La ley de Murphy dice que si una máquina va a fallar, esta lo hará en el momento más inoportuno. Este problema lo podemos eliminar mediante la medición de vibración, conociendo la SALUD MECANICA de una máquina podemos visualizar los problemas en desarrollo antes de que ellos se conviertan en críticos y causen la falla de la máquina. Podemos predecir cuando una máquina necesitará atención. Podemos programar el mantenimiento de la máquina cuando sea mejor para nosotros. Podemos prevenir paradas no programadas.

REDUCIR EL TIEMPO DE PARADA DE MAQUINARIA
El análisis de vibración nos permite determinar cual es el problema de una máquina mientras ella continúa en operación, esto quiere decir que cuando se programa un mantenimiento, no tenemos que adivinar que parte debe ser reparada o cambiada puesto que ya lo sabemos. Cuando la máquina es parada, las partes necesarias para su reparación estarán listas, el personal necesario estará listo, la reparación se ejecutará más rápidamente y más rápidamente la regresaremos a la línea de producción.

EXTENDER LA VIDA UTIL DE LAS MAQUINAS Y COMPONENTES
La maquinaria es costosa y a menudo imposible de reemplazar en un corto periodo de tiempo, por ello, manteniendo el equipo existente en operación, el mayor tiempo posible, podemos obtener ahorros sustanciales. Midiendo su vibración y manteniendo la máquina mecánicamente sana, extenderemos su vida útil.

Citemos un ejemplo: tenemos un motor que puede pesar alrededor de tres mil libras (3.000 lbs), anclado rígidamente a un piso de concreto, vibrando con una amplitud de 1 mil (.001"). Un mil es la mitad del diámetro de un cabello humano, parecería muy pequeño verdad? Pero piense que dentro del motor existen fuerzas torciendo, dilatando, deformando y moviendo este motor 1 MIL. Esto requiere mucho energía! Energía destructiva! Energía que hace que las máquinas fallen.

PREVENIR FALLA S CATASTROFICAS
Por monítoreo continuo de la vibración de una máquina podemos normalmente detectar un problema mayor, permitiendo pararla antes de que se autodestruya. Los ahorros aquí son obvios: costo de la máquina, posibles lesiones en personal, destrucción de la planta y pérdidas de producción.

ANALISIS DE VIBRACIONES

ANALISIS DE VIBRACIONES

¿ QUE ES UN ANALISIS DE VIBRACIONES ? 

Un análisis de vibraciones es el diagnóstico de los posibles problemas que se puedan estar desarrollando dentro de una máquina y se compone de dos actividades perfectamente definidas, que son: Labor de Campo y Labor de Oficina.

La labor de campo consiste en capturar y grabar las señales dinámicas u ondas vibratorias generadas por las máquinas, para ello disponemos de analizadores-colectores tipo FFT con amplia capacidad de almacenamiento y transductores tipo acelerómetros, los cuales capturan la vibración absoluta de carcasa.

La labor de oficina consiste en descargar las señales dinámicas grabadas, a un computador con un software especializado que reduce y procesa la información en archivos definidos y preconfigurados para cada punto de medición. Una vez procesada, la información queda disponible en forma de gráficos y repórteres para que nuestros ingenieros analistas, todos certificados por el VIBRATION INSTITUTE de USA y por
 ISO 18436-2, diagnostiquen la condición real en que las máquinas bajo consideración operan.

Y es que la vibración mecánica es un muy buen indicador de dicha condición operativa y, ésta es la razón por la cual la forma más eficiente de control de condición de maquinaria rotativa usa las mediciones de vibración como indicador.

VIMECO INGENIEROS S.A.S.
 realiza diagnósticos en todo tipo de máquinas rotativas, en bases, fundaciones, estructuras, edificaciones, etc. mediante la más moderna tecnología de punta desarrollada por CSI Computacional Systems Inc. y su software Master Trend para mantenimiento basado en la Confiabilidad ; por SKF Condition Monitoring y su software Prism4, y por FIS FAG Industrial Services y su software Trendline 2.

Un único análisis de vibraciones representa un conocimiento puntual de la condición de operación de una máquina. Un análisis de vibraciones continuado o periódico representa la base sobre la que se fundamenta todo un programa de mantenimiento predictivo y es además, el conocimiento a fondo del comportamiento de dicha máquina.

TERMOGRAFÍA INFRARROJA Y MEDICIÓN RUIDO

TERMOGRAFÍA INFRARROJA Y MEDICIÓN RUIDO

La temperatura se consolida como una de las principales variables de proceso que indica y permite evaluar la condición operativa de las máquinas. Es por esto que se hace necesaria la medición de dicha variable. Por medio de la termografía es posible medir o registrar gráficamente la actividad térmica de una máquina, presentando una ventaja favorable y es que el equipo de medición no necesita del contacto físico con la máquina objeto de medición, es decir que la medición se realiza sin detener la máquina, sin afectar el proceso.

La radiación infrarroja que recogen los sensores del equipo es transformada en señal eléctrica y dicha señal es, posteriormente, reproducida en la pantalla del equipo. Se verá, entonces, una imagen o termograma en tiempo real de la máquina y dicha imagen mostrará el gradiente de temperaturas en una escala de colores Rojo-Amarillo-Azul, en donde el rojo representa las temperaturas más altas y el azul las más bajas.

El objetivo de observar las variaciones de la temperatura en las máquinas es el de determinar cuáles son las partes que presentan mayor fricción y poder aplicar un programa correctivo y/o preventivo de dichos fallos en los elementos de la máquina. Adicionalmente a esto, la termografía disminuye los gastos en mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria.

Las aplicaciones más usuales de la termografía es el estudio de rodamientos y poleas, motores y malos alineamientos. 

En nuestros Programas de Mantenimiento Predictivo por control de la vibración, nos apoyamos estratégicamente con lecturas de temperatura realizadas puntualmente sobre los cojinetes y a las cuales se les lleva paralelamente Curvas de Tendencia.

El ruido es otra variable de control que aporta información útil a la hora de establecer diferencias en la condición operativa y en el comportamiento dinámico de algunas máquinas.

ANALISIS DE MOTORES

ANALISIS DE MOTORES

Esta es una nueva técnica para determinar la condición eléctrica del rotor de un motor. La señal se obtiene conectando una pinza amperimétrica con transformador de corriente a una de las fases del motor y a un analizador de espectro. El espectro de la corriente contiene información detallada sobre la condición del rotor. La técnica se basa en la teoría de que problemas en las barras del rotor y excentricidades del entrehierro causan una variación en el flujo de corriente.

Un motor saludable mostrará un pico en el espectro de corriente a 60 Hz (Frecuencia de línea). Un motor con una o más barras fracturadas mostrará bandas laterales alrededor del pico a 60 Hz, separadas por la frecuencia de polos. La amplitud relativa de estos picos puede determinar el número de barras fracturadas. Un motor con entrehierro excéntrico muestra picos de corriente en la vecindad de la frecuencia de paso de barras y bandas laterales separadas por 120 Hz.

ALINEACION LASER DE POLEAS Y EJES

ALINEACION LASER DE POLEAS Y EJES

DEFINICION DE DESALINEACION
La desalineación es un problema que se presenta cuando la línea central rotacional de un eje, no conserva la linealidad requerida con la línea central rotacional del otro eje con el cual se acopla para transmitir movimiento, esto genera grandes esfuerzos anormales que afecta a todos los componentes involucrados. 

Lo que aparenta ser un problema simple, se ha convertido hoy en día en la fuente número uno de problemas de vibración en maquinaria rotativa. Una desalineación puede ser inducida mecánica, térmica o estructuralmente. La distorsión térmica de carcasas y bases; fundaciones y estructuras que dinámicamente se deforman y suelos inestables, causan agudos y reiterativos problemas de alineación.

PORQUE CORREGIR UNA DESALINEACION
La desalineación es un defecto mecánico que genera grandes esfuerzos en las máquinas y por ende altos niveles de vibración en las direcciones radial y axial. Es posible también, que la reacción ante los esfuerzos desalineantes se produzca, nó en el cojinete adyacente al acople, sino en el extremo libre de la máquina.
La desalineación como efecto nocivo, conduce a falla prematura de componentes de máquina, tales como:

  1. Rodamientos
  2. Acoples
  3. Engranajes
  4. Correas
  5. Poleas
  6. Ejes

Cualquiera de los componentes anotados que falle, producirá una parada de máquina, o lo que es peor, una parada de línea de producción con las consecuentes pérdidas económicas para la empresa.

En Vimeco Ingenieros S.A.S. se realiza la alineación láser en dos de los componentes anteriormente mencionados: Ejes y Poleas, en todo tipo de máquinas, mediante la moderna técnica de rayo láser, contenida en instrumentos portátiles de alta confiabilidad, construidos por PRÜFTECHNIK Alignment Systems y por EASY-LASER Measurement and Alignment Systems, respectivamente. La mala alineación en dichas partes puede llevar a serias averías en las máquinas rotativas. Esto se traduce en gastos elevados e innecesarios, aumento de los periodos de inactividad y pérdidas en la producción.

BALANCEO DINAMICO DE ROTORES

BALANCEO DINAMICO DE ROTORES

DEFINICION DE DESBALANCEO

El desbalanceo o desequilibrio de un rotor, se define comúnmente como la distribución desigual de peso de un rotor alrededor de su línea central de rotación. Según la ISO (Internacional Standard Organization), se define como “la condición que existe en un rotor, cuando la fuerza o el movimiento de vibración, se transmite a sus cojinetes a causa de las fuerzas centrifugas”.

El desbalanceo es una de las principales causas de vibración en maquinaría rotativa. Este efecto indeseable, induce fuerzas nocivas en máquina y estructura, lo cual puede provocar falla prematura en rodamientos, acoples, carcasas, estructuras, etc.. Además la vibración puede ser transmitida a través de pisos, paredes, ductos, etc., con su consecuente efecto negativo sobre equipos externos, oficinas y personal.

La cantidad de fuerza producida por el desbalanceo depende de la velocidad de rotación y el grado de desequilibrio. Si se conoce el peso de desequilibrio, su radio de ubicación y la frecuencia de giro de la máquina (RPM), se puede encontrar la fuerza F generada, utilizando la siguiente formula:

F = W x R x w²
A
G

Donde: 

W = Peso de desbalanceo 
R = Radio del peso de desbalanceo
w = Velocidad angular de rotación (rad / seg)
G = Aceleración de la gravedad

De la anterior ecuación se puede ver que la fuerza centrifuga se incrementa proporcionalmente al cuadrado de la velocidad de rotación del eje. Si se duplica la velocidad de rotación, la fuerza por desbalanceo se incrementará en un factor de 4. Lo anterior indica que para máquinas de alta velocidad, un bajo peso de desbalanceo, puede generar grandes fuerzas centrífugas, exigiendo por ello un balanceo dinámico más fino.

La vibración por desbalanceo, es también una fuente común de excesivo ruido, lo cual es molesto y perjudicial para el personal. En algunos casos, el efecto de un desbalanceo puede afectar la calidad del producto que esta siendo procesado por la máquina o equipos próximos.

Además del efecto nocivo sobre el personal, las máquinas y el producto, el exceso de vibración es una forma de energía que se desperdicia con el consecuente incremento en costos.

VIMECO INGENIEROS S.A.S. corrige el desbalanceo, mediante el balanceo dinámico en sitio con instrumentación portátil, ya que por este método se reducen costos por tiempos de parada., se compensa el efecto desbalanceante de elementos accesorios de la máquina, como acoples, rodamientos, chavetas etc.. Se compensan leves deflexiones que pueda tener el eje, y los efectos de temperatura, presión o fuerzas aerodinámicas son parcialmente compensados.

Por estas razones, en muchos casos es necesario balancear los rotores sobre sus propios cojinetes (en sitio) y en condiciones de trabajo. La mecánica de balancear un rotor se reduce al hecho de disminuir la amplitud de vibración del rotor y las fuerzas transmitidas a los cojinetes, a valores que estén dentro de los límites aceptables para la operación de la máquina.

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